QCDとは?生産管理のクオリティー・コスト・デリバリー

1.マネジメント

QCD

QCDとは何か?

皆さんはQCDという言葉を聞いたことがあるでしょうか?
生産管理をしたことがある人であれば一度は聞いたことがあると思います。

今回の記事では生産管理の基本のキ、QCDの意味や基本、使い方について説明をしていきたいと思います。

QCDって何の略?

  • Quality:品質
  • Cost:コスト
  • Delivery:デリバリー

の頭文字で、主に製造業などの生産管理で重視される3つの視点です。

派生として、PQCDSMEQCDSQCDDMなどもあります。

また、QCDは製造業だけでなく、サービス業でも使われており、マネジメントの指標として用いられることが多いです。

QCDの活用方法とは?

QCDの活用方法として代表的な手法は、それぞれの視点で「クオリティ」「コスト」「デリバリー」のバランスを保つことが、「顧客満足度」を向上させることに繋がる施策管理に活用されています。

「クオリティ」は品質を指します。不備率やミス率の管理改善をPDCAで回していくことを指します。サービスの場合は提供品質を指します。利便性や丁寧さなどの指標を作り改善していきます。

「コスト」については作業現場での工夫は1st ステップです。ただ、規模の経済や経験曲線効果によって低減させることも必要です。

「デリバリー」については、製造業の場合サプライチェーンにおける納期をイメージするとわかりやすいです。サービス業の場合は「納品時期」とか「提供完了時期」と考えます。そのためQCTといってtimeと言われるケースも多いです。異論はありますが、私はほぼ同じ意味ととらえてよいと思っています。

ここでは、「QCD」とその派生フレームワークについて、わかりやすく解説します。

製造業でのQCD

生産管理ではQCDの視点から業務を最適化することで、経営資源を効率的に使う必要があります。また生産する側と、消費する側ではQCDの解釈も違います。そこで生産者は自らの視点だけでなく、生産された製品を受け取る側のQCDも考えると顧客満足度の向上に繋がります。いわゆる顧客視点でQCDを考えることが最も重要です。

例として生産者(事業者)視点と消費者(顧客)視点の違いを紹介します。

生産者の視点によるQCD

  • Quality 品質:設計時に期待した製品の品質が保たれているか
  • Cost 原価:生産時の原価が適切な状態で保たれているか
  • Delivery 引渡:求められた数量と納期が守られているか

消費者の視点によるQCD

  • Quality 品質:期待している品質が保たれ、不良品が含まれていないか
  • Cost 価格:適正な価格で製品が提供されているか
  • Delivery 納入:期待する数量と納期で調達することができるか

サービス業でのQCD

サービス業では、製造業と同様にQCDの視点から業務の最適化を図ることができます。製造業と同様に提供者と利用者でQCDを分けて管理するとより的を得た改善活動ができるといわれています。

ただ、製造業同様提供者と利用者の双方向でチェックすることが、最も効果が高いといわれています。

サービス提供者の視点によるQCD

  • Quality 品質:サービス全体の品質が予定しているとおりに提供できているか
  • Cost 原価:サービス提供における売上原価が適切に保たれているか
  • Delivery 提供:利用者の需要を満たし、適時適切にサービス提供ができているか

サービス利用者の視点によるQCD

  • Quality 品質:期待したレベルのサービスが提供されたか
  • Cost 料金:サービスの内容や品質が料金と見合っているか
  • Delivery 享受:サービスを利用したいときに利用したい場所で受けることができるか

QCDからの派生:PQCDSME・QCDDM・QCDS

標準的なQCD以外にも、より生産に重点を置いたものや立場を変えた派生フレームワークも存在しています。ここでは3つご紹介いたします。

生産に重点を置いたPQCDSME

  • Productivity 生産性:どのようにして生産効率を高めるか
  • Quality 品質:設計時に期待した製品の品質が保たれているか
  • Cost 原価:生産時の原価が適切な状態で保たれているか
  • Delivery 引渡:求められた数量と納期が守られているか
  • Safety 安全性:労働災害や事故を避ける工夫がされているか
  • Morale 士気:従業員の労働意欲が健全に保たれているか
  • Environment 環境:環境対策を考慮した生産体制や製品が実現できているか

サプライヤー選定の基準となるQCDDM

  • Quality 品質:期待する品質の維持と品質改善に取り組んでいるか
  • Cost 価格:適正な価格と維持とコストダウンに取り組んでいるか
  • Delivery 納品:納期を遵守しトラブル対策に取り組んでいるか
  • Development 開発:新技術やイノベーションに対して組織的に取り組んでいるか
  • Management 経営:健全な経営に基づいて安定的に部品の供給ができるか

顧客視点に立ったQCDS

  • Quality 品質:期待している品質が保たれ、不良品が含まれていないか
  • Cost 価格:適正な価格で製品が提供されているか
  • Delivery 納入:期待する数量と納期で調達することができるか
  • Service サービス:購入前後のサポートやフォローが十分に受けられるか

このように業種や立場によってQCD以外の視点を加えることで、より使いやすいフレームワークになります。

QCDのジレンマ

QCDは「トレードオフ」の関係に陥りやすいと、表現されることがよくあります。

Qを改善しようとするとCがネックになるとか、Cを改善するとDが大幅に落ちるとかシーソーのようなバランスに成り立つことが多いといわれています。

具体的にいうと

  • 「品質」を高めるためにミス率を下げるためには、チェック回数を増やし「コスト」を増加しなければならない
  • 「デリバリー」を高めるためには、「品質」チェックの回数を減らして犠牲にしなければならない

などです。

しかし実際は、トレードオフを起こさずに根本改善する方法もあります。

例えば、製品の設計を見直して構造をシンプルにすると、

  • 不良品が出にくくなることで「品質」が向上
  • 原材料の使用量が抑えられることで「コスト」が改善
  • 工程が減ってリードタイムが短くなり「デリバリー」を早める

ようなことも可能です。

もちろん、どうしても避けることのできないトレードオフも起こります。

しかし現状の延長線上だけで改善や問題解決を図るのではなく、製造現場以外の部分も含めて見直すことが重要です。生産マネジメントは常にこのトレードオフと根本改善を繰り返す管理をすることなんだと思います。